为提升铁路箱梁施工品质，项目团队以“崔衍刚创新工作室”为平台，围绕箱梁预制、小型构件预制、轨枕施工等技术环节，开展工装革新、工艺创新、设备发明，大幅提升生产效率，累计形成7项国家级质量成果、5项省部级工法、27项专利成果，获得省部级科技进步奖3项。

浦江制梁厂全景

打造微创团队，提升工程品质。针对预制箱梁工序单一的技术特点，项目团队将制梁工序逐一拆解，在小改小革、微技创新上做文章，组建了钢筋、混凝土、养护等多支“微创团队”，革新箱梁生产技术。养护团队走访了多个做过智慧梁场的中铁公司和相关在业内成功典范的智慧梁场养护经验，在他们基础上可以更加科学的制定养护方案。针对大箱梁养护工艺还不是很成熟，基本都是采用原来喷淋养护，这样子不仅仅浪费水资源，养护时对混凝土预制梁来说分布不均，容易导致梁体开裂还有养护时间也是比较长的。养护采用先进设备和智能控制系统，通过设定合理养护时间，设定设备出的蒸汽量，科学养护工艺，打造最完美的梁板，为工程交付完美的答卷是整个工作项目人员的目标。

(资料图片仅供参考)

通过将各工序卡控瓶颈及质量痛点进行挂牌揭榜，“微创团队”针对性开展创新研究，成品箱梁支座空响合格率达到97% 、单片梁注浆成本降低10%，实现降本增效。

码放整齐的成品预制箱梁

深化创新合作，优化机械设备。项目科研团队与当地和国内多家知名机械制造企业广泛开展合作，创新研制新型机械设备，提升生产效率，降低生产成本。先后创新应用了可转角度预应力网焊机、智能化模板，改进网片焊接方法，焊接成本降低70%；应用有轨钢筋运输小车，按照钢筋运输路线铺设轨道和传感器，实现24小时自动化钢筋运输作业。

化管理控制中心信息

搭建管控平台，提升管理效能。为提升项目信息化技术管控水平，项目团队对传统的“BIM+GIS”综合管理平台进行改进创新，将工序管理、物料管理、人员管理、关键工序质量管理等模块融入信息化管理终端，管理人员按架梁需求进行排产，系统自动按设计参数确定物料需求及交底参数，便于及时发现质量缺陷，施工效率显著提高。

信息化管理控制中心信息

项目还将信息化管理终端载体移动化，管理人员可以在手机端实时操作APP，随时关注箱梁生产过程中的数据参数。这套信息化管理终端已经成为项目管理的“亮点”和全线建设的“明星产品”，在建设单位组织的多次观摩活动中成为特色亮点。

杭温铁路二期工程是国家高速铁路网主骨架京沪杭、商合杭铁路的南延线，也是长三角城际铁路网的重要组成部分。项目建成后将有效完善国家高速铁路运输网，增强区域干线高速铁路网，构建浙江省“1小时交通圈”。